Разновидности инженерных пластиков. Поликарбонаты. Часть 15

Описание производственных процессов начнём с литья под давлением. Поликарбонат для литья под давлением можно прессовать с усилием зажима всего 35 Н / мм2, но чаще используемые давления располагаются по значениям между 40 и 50 Н / мм2. Для сложных тонкостенных компонентов, требующих высоких скоростей впрыска в сочетании с высоким давлением впрыска, требуется усилие зажима до 80 Н / мм2. Внимание к правильному сочетанию инструмента и оборудования имеет решающее значение для таких сложных тонкостенных деталей. Когда используют поликарбонат для литья под давлением, важно не подвергать расплав длительному воздействию высокого давления, так как это может вызвать разрушение материала и последующее падение свойств. Идеальное время приложения давления составляет от 6 до 12 минут, в зависимости от выбранной температуры расплава. При обработке стандартных сортов поликарбоната на верхнем пределе диапазона температур расплава рекомендуется, чтобы размер дроби составлял от 60 до 80% вместимости цилиндра, чтобы минимизировать время пребывания расплава в цилиндре.

Максимально возможная скорость впрыска желательна из-за быстрой обработки поликарбоната, особенно при использовании армированных стеклом марок. Однако следует позаботиться о том, чтобы уменьшить чрезмерные напряжения сдвига, которые могут присутствовать, как правило, в местах с острыми углами. Адекватная вентиляция необходима для достижения быстрой скорости впрыска. Высокие температуры пресс-формы желательны для оптимальной текучести, минимального напряжения при формовании и оптимального внешнего вида поверхности. Для максимальной производительности машины используются поликарбонатные марки с разгрузкой пресс-формы, чтобы уменьшить величину силы выталкивания, необходимой для удаления деталей из полостей пресс-формы. Недавние эксперименты с силоксановыми сополимерами поликарбоната показали повышение производительности благодаря снижению поверхностного трения. Это учитывает выброс при более высоких температурах детали из-за уменьшенной силы выброса. Стандартные инструкции по литью под давлением должны соблюдаться, чтобы максимизировать качество и производительность, которые могут быть достигнуты при использовании универсальных поликарбонатных смол.

Что касается такой технологии, как литье под давлением, то здесь нужно заметить, что с расширением использования смол на основе поликарбоната в потребительских товарах, таких как мобильные устройства и наружные автомобильные панели, потребность в быстром производстве фигурных деталей начинает удовлетворяться при помощи технологии декорирования непосредственно в пресс-форме. В этом процессе декоративная пленка помещается на стороне полости инструмента для литья под давлением, инструмент закрывается, а затем впрыскивается смола. Благодаря широким рабочим характеристикам, представленным различными сополимерами и смесями поликарбоната, выбор пленки и смолы может соответствовать различным уникальным требованиям к продукту, при этом обеспечивая адгезию, необходимую между двумя материалами. Как правило, выбор декоративной пленки определяется требованиями к цвету, текстуре и стойкости к атмосферным воздействиям, в то время как смола выбирается в первую очередь для технологичности, чтобы адекватно заполнить деталь без повреждения пленки.

Далее заметим, что поликарбонатные смолы доступны в широком диапазоне вязкостей. Они получены путем смешения сортов с разной молекулярной массой (например, стандартных с теми, которые имеют более высокую молекулярную массу и имеющими более высокую вязкость). Ассортимент варьируется от смол сверхнизкой вязкости, обычно используемых для оптических накопителей, до сортов с очень высокой вязкостью для экструзии с раздувом или формования с раздувом. Хотя их реология всё еще не ньютоновская, поликарбонаты проявляют очень низкую степень разжижения при сдвиге по сравнению с другими термопластами. В следующей, последней части мы рассмотрим оставшиеся нюансы производства поликарбонатных смол и сделаем некоторые выводы по этим материалам, после чего перейдем к рассмотрению последнего распространенного инженерного пластика, а точнее, группы пластиков — полифениленсульфидов.