Разновидности инженерных пластиков. Полиацетали. Часть 7

Общее время сшивания в основном зависит от размера и формы отливаемой детали, загрузки печи и количества используемой кислоты. Полиацетальное связующее в основном разлагается до формальдегида в присутствии паров азотной кислоты в результате межфазной реакции на границе раздела пар / твердое вещество, которая проникает через полиацетальное формование, оставляя форму металлического порошка. Скорость деполимеризации полиацеталя в формальдегид является предметом многих исследований, поскольку скорость деполимеризации является критическим фактором в затратах MIM, и о ней существует не так уж много доказанной информации.

Удаление связующего определяется различными факторами, а именно: температура удаления связующего около +120 °С, катализатор, линейная или случайная деградация полиацетальной смолы, тонкость порошка, форма и размер детали пресс-формы и печь для каталитической очистки. Каталитическая печь, разработанная для удаления покрытия, имеет автоматическое управление требуемым временем удаления покрытия и временем завершения удаления покрытия. Автоматизация сокращает затраты и время на удаление и упрощает процесс. Загрязнение от остаточного связующего из-за карбонизации во время спекания исключается. Стенки печи для спекания с подогревом нагреваются до +180 °C, чтобы предотвратить образование конденсата на стенках холодной камеры.

Используя высокотемпературное оборудование после каталитического удаления связующего агента, компаунд загружают в печь для спекания с последующим остаточным разделением и спеканием. Низколегированные стали, такие как карбонильное железо и 42CrMo4, инструментальные стали, такие как 100Cr6, нержавеющие стали, такие как 316L и 17-4PH, а также титан и титановые сплавы спекаются в печи для спекания. Печь для спекания от BASF имеет следующие преимущества по сравнению с обычным оборудованием для спекания. Во-первых, это работа с парциальным давлением N2, H2 или Ar для эффективного остаточного удаления. Далее отметим такие преимущества, как наличие теплообменника и циркуляция технологического газа, обеспечивающие продолжительность цикла менее 12 часов, специальный лопастной насос для вакуумного применения, максимальная температура до +1450 °C, настенный вариант с металлическим нагревателем, низкое содержание углерода, идеальная поверхность детали.

Кроме того, такие печи позволяют производить даже такие требовательные к свойствам детали, как компоненты часов, очков и ювелирных изделий. Обработка горячим воздухом является основным методом для сборки полиацетальных пневматических клапанов для систем регулировки высоты сиденья в коммерческих автомобилях. Также используется и оборудование для сварки, поскольку было установлено, что такая обработка обеспечивает последовательную сборку и высокую производительность, независимо от уровня квалификации оператора. Кроме того, горячее соединение было определено как более тихое и более чистое, чем ультразвуковая сварка. Система горячего воздуха используется, например, компанией KV Ltd. (Милтон-Киз, Великобритания), которая проектирует, разрабатывает и производит пневматические и жидкостные системы управления.

Полиацетальные пневматические клапаны заменили более дорогие металлические клапаны, которые были либо сварены, либо отлиты. Полиацетальный пневматический клапан отвечает нескольким эксплуатационным требованиям, включая надежную работу в течение нескольких лет (в грузовых автомобилях, которые должны выдерживать суровые условия вибрации, передающейся от дороги на оси и кузов транспортного средства), обеспечивать расчетный срок службы в 100 тысяч рабочих циклов и экономическую эффективность.

Сборка с горячей обработкой удовлетворяла двум эксплуатационным требованиям пневматических клапанов: использование подачи воздуха в транспортном средстве и установка микропереключателя для подачи внешнего воздуха по мере необходимости. Следовательно, такая сборка — это не просто соединение на заводе двух половинок клапана: она требует сложного автоматизированного цикла, для которого идеально подходят технические термопласты. Вкратце, горячий воздух при температуре +350 °C направляется на ряд литых штифтов, которые точно позиционируют компоненты клапана перед окончательной сборкой на месте. Штифты приводятся в пластичное состояние, а затем инструменты для холодной штамповки повторно формируют и затвердевают штифты, чтобы надежно удерживать компоненты клапана без вибрации.