Виды стандартов пластиковых труб. ISO-TR-4191: 2014. Часть 11

Подготовка к тестированию проводится следующим образом. Трубопроводные системы должны быть гидравлически испытаны на длинах, соответствующих диаметру и условиям, на месте. Трубопроводы длиной более 800 м могут потребовать испытаний на участках. Предпочтительная длина, выбранная для испытания, составляет от 300 до 500 м. Также предпочтительно, испытание должно проводиться между глухими фланцами. Концы испытываемого трубопровода можно адаптировать с помощью соответствующих фланцевых муфт или переходников с болтовыми фланцами. Концы заготовок или специальный испытательный блок следует просверлить и настроить по мере необходимости для размещения необходимых входных и выходных соединений. Концы магистрального трубопровода и все ответвления должны быть закреплены так, чтобы адекватно противостоять механическим нагрузкам от испытательных давлений. Тестирование на закрытые клапаны не рекомендуется, если нет альтернативы. Анкерные системы обычно формируются из массивного бетона, временных свай, деревянных перегородок или листовой стали, в зависимости от давления и имеющегося сопротивления. Типичные схемы расположения испытательных концов показаны на схемах. Анкерные домкраты или распорки должны быть достаточной прочности и правильно выровнены.

Испытания не должны проводиться до тех пор, пока какой-либо бетон, используемый для крепления, не достигнет необходимой прочности. Соединения, сваренные растворителем, должны затвердевать в течение минимум 24 часов, прежде чем подвергаться испытаниям. Условия на месте обычно определяют, могут ли все соединения оставаться открытыми. По возможности, они должны быть открыты в течение всего периода испытаний. Важно обеспечить достаточное уплотнение объемного пространства и засыпку над основным трубопроводом, чтобы предотвратить смещение и поддерживать стабильные температуры в течение периода испытаний. Везде, где это возможно, испытательная позиция должна располагаться в самой нижней точке профиля трубопровода, чтобы способствовать вытеснению воздуха при заполнении трубы. Эта позиция обычно регистрирует максимальный напор и позволяет легче контролировать сброс любой воды для испытаний. Надлежащие механизмы выпуска воздуха должны быть расположены во всех высоких точках вдоль трубопровода.

Концы испытательных линий должны быть спроектированы так, чтобы обеспечить возможность измеренного заполнения и последующего опорожнения трубопровода. Глухие фланцы, испытательные трубы или торцевые заглушки должны иметь соответствующие ответвления для размещения необходимых манометров и соответствующего оборудования. Воздухоотводчик также должен быть включен на каждом конце испытательного участка. Герметизирующее оборудование, ручное или механическое, должно быть соответствующего размера и достаточно прочное, с соединениями подходящей конструкции для положительного наложения и поддержания требуемого испытательного давления. Все уплотнения и любые механизмы обратного клапана должны быть проверены до испытания. Рекомендуются дублирующие изолирующие клапаны на линии нагнетания давления. Если используются механические манометры (например, типа Бурдона), они должны быть достаточного размера, чтобы обеспечить легкое считывание и иметь разрешение с точностью до ± 0,2 бар. Рекомендуется использовать оборудование для автоматической регистрации давления. Перед заполнением трубопровода все трубопроводные клапаны и вентиляционные системы должны быть проверены открытыми. На магистральной сети следует устанавливать автоматические клапаны выпуска воздуха / вакуума во всех верхних точках профиля трубопровода, и они будут нормально работать во время зарядки. Необходимо приложить все усилия, чтобы удалить весь воздух из магистрали. Введение твердого наполнителя из пены перед толщей воды в некоторых случаях также может оказаться полезным.