Разновидности инженерных пластиков. Полифениленсульфид. Часть 10

Усиленные смеси PPS / полиамид следует высушивать при несколько более низких температурах, от 4 до 6 часов при температуре около 80 °C, чтобы избежать любых возможных вредных воздействий на полиамидный компонент. Из-за стеклянных и минеральных наполнителей, используемых в армированных соединениях PPS, обычно требуются износостойкие винты и пресс-формы. Хороший выбор – элементы, изготовленные из шнековых винтов с винтовой резьбой Xaloy 801 и Stellite или Colmonoy 6, имеющие соотношение L / D от 16:1 до 20:1 и степень сжатия около 2,5:1. Кольцевые обратные клапаны и арматура с обратным конусом (нейлоновый наконечник) или с автоматическим принудительным закрытием, изготовленные из аналогичных износостойких материалов, также обеспечивают беспроблемную обработку. Для максимально длительного срока службы пресс-формы лучше всего подходят инструментальные стали A-2, D-2 или D-7, закаленные до уровня C-60 по Роквеллу или даже выше, однако, более мягкие стали, такие как S7 или H13, могут иногда использоваться для коротких по времени процессов.

Различные виды обработки поверхности, такие как хромирование, никелирование без электричества или азотирование, также могут продлить срок службы пресс-формы. Обычно используются стандартные конструкции литников с номинальной тягой 2 ° и системами съема литников с обратным конусом или Z-образным сечением. Далее отметим, что при обработке PPS предпочтительны полнотелые или трапециевидные элементы пресс-форм, при этом их длина должна быть минимальной, а многорезонаторные пресс-формы должны иметь сбалансированные элементы. Правильная вентиляция пресс-формы имеет важное значение для обеспечения адекватного заполнения деталей, а также для предотвращения горения и ускоренного износа пресс-формы из-за захвата газа. Адекватная вентиляция может быть достигнута путем правильного расположения глубины от 0,0075 до 0,0125 мм (от 0,0003 до 0,0005 дюйма) и шириной 6,35 мм (0,25 дюйма), прорезанных на линии разъема, или путем выравнивания выталкивающих штифтов на 0,02 мм (0,0008 дюйма) с одной до четырех сторон.

Механические свойства отлитых под давлением деталей, как правило, более изотропны, чем у деталей, изготовленных иным способом, из-за более случайного выравнивания армирующих волокон. Этот метод использовался для изготовления таких деталей, как рабочие колеса насоса, уплотнения насоса, корпуса, втулки, подшипники, поршни газовых и воздушных компрессоров, поршневые кольца, уплотнения и шарики для шаровых кранов. Политетрафторэтилен часто смешивают с PPS и другими наполнителями, чтобы обеспечить улучшенную смазку поверхности и износостойкость для многих из этих применений. Коммерчески доступные составы для литья под давлением из PPS имеют слишком низкую вязкость расплава, чтобы быть пригодными для компрессионного формования. Смеси порошка PPS и наполнителей должны подвергаться обширному процессу отверждения, чтобы в достаточной степени увеличить вязкость расплава полимера для литья под давлением и частично дегазировать полимер, чтобы предотвратить образование пустот во время процесса литья под давлением.

Типичный процесс отверждения потребует от 12 до 24 часов при температуре около 270 °C. В крайнем случае может даже потребоваться дополнительное отверждение смеси при температурах выше температуры плавления PPS, вплоть до 370 °C, чтобы дополнительно увеличить вязкость расплава полимера и более тщательно дегазировать смесь. После отверждения и дегазирования смеси могут быть отлиты под давлением при температуре от 315 до 400 °C при приложении давления от 135 до 690 бар, в зависимости от длины и диаметра детали. Скорость нагревания может быть настолько высокой, насколько это желательно, и время нагревания должно быть достаточным только для полного расплавления полимера внутри формы. Но для предотвращения растрескивания под напряжением скорость охлаждения должна регулироваться не более 2 ° C в минуту, пока температура детали не опустится ниже 150 °C.