Виды стандартов пластиковых труб. ISO 6993-1:2006. Часть 7

• Пункт 1. Рассчитайте для пяти колец расстояние между боковыми стенками канала с прогибом с учётом деформации 1% внутри кольца, используя специальную формулу, где учитываются: ΔD — расчётное отклонение диаметра в миллиметрах (мм), emax — среднее значение измеренной максимальной толщины стенки в точке Y (мм), dem — среднее значение наружного диаметра кольца в точке Y (мм), ε — деформация 1% внутри кольца.
• Пункт 2. Поместите пять колец в канальную балку так, чтобы точка (Y) максимальной толщины стенки находилась в контакте с одной из боковых стенок. Отрегулируйте расстояние боковых стенок в соответствии с расчётным прогибом соответствующих колец, с допуском 0,1 мм.
• Пункт 3. Оставьте кольца в каналах на 5 часов.
• Пункт 4. Поместите концы канала, включая отклонённые кольца, в эксикаторы.
• Пункт 5. Подсоедините газовый баллон, заполненный газовой средой, с помощью редукционного клапана, к стеклянной колбе.
• Пункт 6. Измерьте до начала воздействия концентрацию THT с помощью газохроматографического анализа.
• Пункт 7. Отрегулируйте с помощью редукционного клапана поток газа таким образом, чтобы плавный поток газовой среды проходил через стеклянную колбу. Скорость потока газа должна быть такой, чтобы содержание газа в колбе обновлялось не реже одного раза в день.
• Пункт 8. Выставьте образцы для испытаний при температуре +23 (± 2) °C в газовую среду на 1300 (+72) часов.

• Пункт 9. После выдержки проверьте концентрацию THT с помощью газохроматографического анализа.
• Пункт 10. Отсоедините стеклянную колбу от газовой камеры и выньте кольца из каналов.
• Пункт 11. Подготовьте кольца в течение не менее 1 часа в условиях окружающей среды.
• Пункт 12. Вырежьте из каждого кольца сегмент из мест с максимальной толщиной стенки (ε составляет 1%). Длина сегментов должна составлять приблизительно 20 мм.
• Пункт 13. Зажмите сегменты в держателе сегмента таким образом, чтобы при установке в микротомное устройство продольная ось сегмента была параллельна направлению резки.
• Пункт 14. Сгладьте и выровняйте верхнюю поверхность сегмента и вырежьте пару микрокусочков.
• Пункт 15. После этого нарежьте кусочки толщиной 7 мкм, при этом должно быть минимум десять кусочков на сегмент, равномерно распределённых по общей ширине сегмента. Заточите нож после 20 вырезанных кусочков.
• Пункт 16. Подготовьте стёкла для микроскопа, используя держатели для стекла и контактную жидкость.
• Пункт 17. Изучите стёкла с кусочками под микроскопом и измерьте глубину трещин, если они имеются.

И об интерпретации результатов. Для того, чтобы классифицировать образцы как стойкие к газовым составляющим, порезы не должны иметь глубину более 30 мкм, так как трещины размером менее 30 мкм не рассматриваются как инициирующие коррозию под напряжением. Было обнаружено, что такие микропорезы не влияют на ударопрочность материала.

Наконец в Приложении B приводится определение устойчивости труб к внешним ударам. Для этого тело определённой массы запускается с определённой высоты для фиксации ударопрочности трубы. Испытание должно проводиться с использованием специального устройства и процедур в соответствии с ISO 3127 («Трубы из термопластов. Определение стойкости к внешним ударам. Круглосуточный метод»). Носовая часть ударного тела должна иметь форму полусферы диаметром +25 (± 0,5) мм. Испытание должно проводиться при температурах в соответствии с пунктами 5 и 9 настоящего стандарта соответственно. Для того, чтобы испытание было признано действительным, должно быть нанесено минимум 60 ударов по образцу. Что касается интерпретации результатов, то она зависит от количества отказов в зависимости от количества ударов, для которых тестируемая партия с доверительным интервалом 90% имеет истинный коэффициент воздействия (TIR) менее 5%. Также интерпретация результатов зависит от области использования трубопроводных систем, поэтому рекомендуем ознакомиться со стандартом ISO 3127, в котором это описывается достаточно подробно.