Расширенное руководство по полимерам. Производство пластиков. Фундаментальные основы. Часть 20

Несмотря на то, что Optimize Xpert автоматизирован, прост в использовании и относительно быстр в выполнении, профессиональная работа с ним далеко не так проста, как это может показаться. Существует пять параметров процесса, которые можно использовать в качестве факторов: давление, средняя скорость впрыска, скорость хода, время уплотнения и время охлаждения. Кроме того, существует ряд дефектов формования, которые можно использовать для измерения критериев качества детали, включая следы погружения, плохой внешний вид линии сварки, вес, размеры и проблемы деформации. Предполагая, что надежное окно обработки определяется с помощью Optimize Xpert, механизмы контроля по-прежнему необходимы для обеспечения того, чтобы процесс оставался в указанных пределах.

Третий модуль в системе Plastic Expert – это Production Xpert. Production Xpert – это комплексная система управления процессом, которая поддерживает оптимизированные условия обработки, определенные с помощью Optimize Xpert. Production Xpert позволяет пользователю постоянно поддерживать производственный процесс, что приводит к снижению количества брака, повышению качества деталей и более эффективному использованию машинного времени. При желании, Production Xpert автоматически исправит процесс, если он выходит из-под контроля. Также модуль позволяет настроить, оптимизировать и контролировать процесс обмена мгновенными сообщениями.

В производственных операциях все еще требуется выполнять много функций, включая планирование производства, мониторинг процесса, статистический контроль процесса (SPC), статистический контроль качества (SQC), отслеживание брака, мониторинг и отчетность о производстве, планирование профилактического обслуживания и т. д. Современные системы компьютерного контроля отвечают этим требованиям, предлагая дополнительные продукты, которые будут описаны в следующих разделах. Система мониторинга и анализа процессов собирает критически важные данные в режиме реального времени от IMM (машин для литьевого формования) на заводском цехе, а затем записывает, анализирует, сообщает и предоставляет доступ к информации для самостоятельного принятия важных решений.

Современные системы управления позволяют инжекционным машинам максимизировать свою производительность, предоставляя инструменты, необходимые для эффективного планирования пресс-форм и машинных ресурсов, а также для мониторинга состояния и эффективности любой комбинации пресс-форм и машин. Контролируя эффективность данной комбинации пресс-формы и машины, формовщики могут планировать работы на основе ряда критериев, включая минимальное время цикла, максимальную производительность и т. д. Пользователи также могут определять графики периодического обслуживания пресс-форм и машин, а после заранее определенного количества циклов или часов работы система сообщит о необходимости профилактического обслуживания.

Системы также поддерживают и отображают статистические данные управления процессом (SPC) в различных форматах, включая диаграммы трендов, диаграммы X и R, гистограммы и диаграммы рассеяния. Эта информация дает разработчикам информацию о том, что их процессы находятся под контролем, и, если они выходят из-под контроля, система может предупреждать о неконтролируемом состоянии и отклонять детали подозрительного качества. Кроме того, поскольку система может измерять и архивировать до 50 параметров процесса (таких как давление, температура, время и т. д.) для каждого отслеживаемого действия и архивированной информации, обработанный «отпечаток» для любой детали может быть сохранен и извлечен в в любое время в будущем. Эта функциональность чрезвычайно важна для любого производителя, имеющего отношение к возможному выходу из строя отлитой детали при ее применении в конечных целях (например, медицинских устройствах). Наконец, системы компьютерного мониторинга содержат программы отчетности, которые позволяют передавать все данные, собранные и введенные в систему, по всему производственному предприятию, что позволяет принимать обоснованные решения.

Пользователи могут создавать сводные отчеты о производстве, браке, времени простоя, эффективности и заданиях, которые также можно использовать в качестве документации, сопровождающей частичные поставки. Ещё один продукт в наборе решений для производства – это система, предназначенная для мониторинга и составления отчетов в масштабе всего предприятия в режиме реального времени. Это работает действительно для всего завода, потому что система может быть присоединена практически к любому циклическому производственному оборудованию и такому оборудованию, как ультразвуковые сварочные машины, сборочные машины, упаковочные автоматы и т. д., в дополнение к машинам для литья под давлением. Система представляет собой масштабируемое решение для мониторинга производства, которое может использоваться небольшими заказчиками, использующими менее 10 машин, или крупными транснациональными корпорациями с распределенными системами обмена мгновенными сообщениями и производственными операциями по всему миру. Существуют широкие возможности настройки, которые позволяют полностью определять ресурсы и гибко настраивать большинство дисплеев и отчетов.