Подробное сравнение пластиковых и чугунных труб. По материалам американских специалистов. Часть 16

Центробежный метод позволяет производить эквивалентные объёмы изделий за меньшее время и гарантирует последовательное производство высококачественных труб с одинаковой толщиной стенки по всей длине, что было труднодостижимо при устаревших технологиях литья. Параллельным прогрессом в производстве фитингов стало внедрение автоматических высокопроизводительных систем литья, которые значительно повысили эффективность работы. В то же время улучшились и другие аспекты производства трубопроводной арматуры. Например, в литьевых цехах используются самые современные станки и новейшие материалы для изготовления образцов, чтобы обеспечить точность размеров. Формовочные машины для литья под давлением, а также формовочные машины без колб устраняют трудоемкость ручной трамбовки и вносят существенный вклад в скорость и точность подготовки пресс-формы. Наконец, эти разработки были дополнены использованием автоматических выдувных машин, которые поддерживают производительность на высоком уровне вместе с одновременным прогрессом в формовании и литье.

Производство чугунных сантехнических изделий претерпело ряд серьезных изменений, начавшихся во второй половине 1940-х годов. Спрос на чугунный сантехнический материал значительно возрос после Второй мировой войны. Производители начали разрабатывать новые и лучшие методы, которые требовали моделей оборудования, разработанных для более высокого и более экономичного производства. Автоматизация всегда требует точности оборудования. Это привело к созданию продукта, который был однородным и имел точные размеры. Такая точность схем и оборудования позволила создать резиновый компрессионный уплотнительный шов и надежный метод соединения чугунной трубы и фитингов. Процесс изготовления чугунной арматуры до 1945 года был чрезвычайно медленным и требовал высококвалифицированного литейного формования. Сердечник был сделан из «зеленого» песка (о нём мы писали выше при обзоре технологий литья), поддерживаемого чугунной формой. Этот процесс превратился в совмещенную схему. Около 1950 года новейшим методом производства стали алюминиевые пластины, использующие навесные алюминиевые сердечники и чугунные формы.

Затем, в середине 50-х годов, появились большие машинные песчаные формы и машинные «зеленые» песчаные сердечники. Около 1960 г. старый песчаный сердечник, уступил место оболочечным сердечникам. Эти оболочки были использованы как в постоянных чугунных пресс-формах с водяным охлаждением, так и в «зеленых» песчаных формах. В 1970 году начали выпускать фитинги на современных высокоскоростных формовочных машинах, которые производят от 100 до 150 форм в час. Производители чугунных грунтовых труб и фитингов в настоящее время используют современное оборудование с компьютерным управлением или ЧПУ — числовым программным управлением, которое обеспечивает производительность более 350 форм в час. Тем не менее даже такая производительность далека от той, которую демонстрируют изготовители полимерных труб и фитингов. Современные производственные мощности позволяют производить из полимерных материалов более 550 изделий в час или более 1000 м труб, что недоступно производителям чугуна, тем более качественных чугунных труб.