Разновидности инженерных пластиков. Полиамид-имид (PAI). Часть 6

Полиамид-имиды обладают превосходной огнестойкостью благодаря присущим им свойствам. Полиамидные имиды имеют сертификат UL-94 V-0 при 1,2 мм. В тестах FAA испытания полиамид-имидов, наполненных стекловолокном и углепластиком, проходили без воспламенения во время испытаний на воспламеняемость в вертикальном и горизонтальном направлениях. Полиамид-имиды обладают замечательным диапазоном устойчивости к агрессивным химическим веществам. Полиамид-имиды практически не затрагиваются углеводородами, включая все семейство ароматических, алифатических, хлорированных и фторированных растворителей. Большинство кислот мало влияют на полиамид-имиды. Слабость материала заключается в его относительно плохой устойчивости к сильным основаниям, таким как концентрированные гидроксиды и сильно основные амины. Полиамид-имиды обладают очень хорошей устойчивостью к воздействию воды и ультрафиолетового излучения. В ходе испытаний, которые проводились на полиамид-имидных стержнях в течение более 6000 часов, образцы подвергались циклическому воздействию света и воды. По существу никаких изменений в удлинении или прочности на разрыв так и не было замечено. После 1-градусной дозы гамма-излучения полиамид-имидные соединения показывают лишь незначительное снижение механических свойств на 5%.

Как видно из предыдущих характеристик, полиамидные амидные соединения являются популярным выбором для требовательных применений при высоких показателях трения и износа. Доказана их эффективность по сравнению с известными высокопроизводительными полимерами, такими как полиэфирэфиркетон (PEEK) и полиимид. Обладая высокой температурой стеклования примерно на 130 °C выше, чем у PEEK, полиамид-имиды обладают несомненным преимуществом. Благодаря своим механическим свойствам, почти вдвое превышающим механические свойства некоторых полиимидных соединений, сочетание прочности и тепловых свойств полиамид-имида способствует его большему распространению в аэрокосмической, автомобильной и других требовательных к характеристикам областях. Теперь поговорим о модификаторов полиамид-имидов, благодаря которым можно изменять их свойства, еще более приспосабливая эти уникальные полимеры к требованиям отдельных отраслей. Большинство составов для полиамид-имидов начинаются с диполярного апротонного растворителя, такого как NMP, DMAC, DMF или DMSO, и затем диверсифицируются. Для уменьшения вязкости раствора часто используют разбавители, такие как ксилол и толуол.

Используя стандартное оборудование для литья под давлением и правильные заданные значения, полиамид-имидные смолы могут подвергаться обычной обработке. Крайне важно использовать современные литьевые прессы с правильными характеристиками процесса. Соединения полиамидиимида являются реакционноспособными, о чем свидетельствует необходимость дополнительного цикла отверждения. Если смола имеет чрезмерное время пребывания в горячем оборудовании, вязкость может увеличиться, что приведет к проблемам с течением, дефектам формования и черным пятнам. Размер впрыска должен соответствовать минимум 50% размера ствола, но не должен превышать 80%. Тоннаж должен составлять не менее 6 тонн на кв. дюйм площади, в то время как для улучшения размеров на линии детали рекомендуется 12 тонн / дюйм2. Как и для любого полимера, полученного литьем под давлением, конструкция формы имеет решающее значение для согласования характеристик полимера с требуемыми характеристиками детали. Из-за характеристик текучести полиамидных имидных элементов, вентили пресс-формы и вентиляционные отверстия должны быть расположены с акцентом на плавный выброс.

Выбор стали основывается на длине пробега, а гальваническое покрытие не требуется и не рекомендуется. Полиамид-имиды демонстрируют типичные характеристики разжижения при сдвиге. Из-за изменения вязкости при различных скоростях сдвига, важно, чтобы инжекционное формование производилось при правильной скорости и давлении. Тонкостенные секции и детали могут потребовать высоких скоростей впрыска; однако следует позаботиться о том, чтобы избежать образования пузырей, изменения цвета или ухудшения качества, разбрызгивания или расслоения поверхности, а также сжигания газа в вентиляционных отверстиях. Высокое давление впрыска требуется для заполнения всей формы; затем в течение периода выдержки давление должно упасть до значений от 41 до 55 МПа в течение нескольких секунд и затем удерживающее давление должно составлять от 21 до 34 МПа. Это необходимо, чтобы минимизировать или устранить внутреннюю пористость или образование «раковин». Рекомендуется умеренное противодавление, приблизительно 6,9 МПа, и более низкие скорости шнека (от 50 до 100 об / мин), чтобы соответствовать реологическому поведению материала. Рекомендуемые температуры приведены в справочной литературе — для каждого типа компаунда они свои.