Технические решения для промышленности
Технические решения для промышленности
метизы оптом в Туле;сип 2 3х95
Технологии

Полипропилен, его сополимеры и ПП композиты. Часть 47

14 ноября 2020
Полипропилен, его сополимеры и ПП композиты. Часть 47

В этой части продолжим рассматривать процесс производства стекловолокна. Как только жидкое стекло покидает горячую зону, оно быстро охлаждается за счет циркуляции воздуха и распыления воды. Стекло должно полностью затвердеть, когда оно достигнет аппликатора на 1-2 метра ниже втулки. На этом этапе органический клей наносится на поверхность стекла валиком или ленточным аппликатором. Поскольку состав стекла обычно представляет собой Е-стекло, степень совместимости каждого стеклянного изделия с полимерной матрицей полностью зависит от размера поверхности стекла. Химический состав клея и его важность для межфазного связывания будут обсуждаться далее, а также будут приведены и общие химические вещества и несколько конкретных составов клея, поскольку эта информация важна для производителей полипропиленовых труб и тех, кто так или иначе связан с их эксплуатацией.

После того, как отдельная стеклянная нить смочена водой и клеем, который почти всегда содержит смазочные материалы, ее можно собрать через разъемные механизмы. Размер стеклянной нити определяется тем, как разделена втулка. Графит – один из наиболее распространенных материалов для сбора. Для материала, разделенного на несколько частей, разделительный элемент может представлять собой плоскую поверхность, расположенную горизонтально под аппликатором. Это может быть, например, вращающийся рифленый диск. Получающиеся стекловолокна традиционно наматываются на цангу. Цанга представляет собой цилиндр, приводимый в действие намоточной машиной. Современный цилиндр обычно достаточно длинный, чтобы вместить две больших заготовки. Волокна фактически наматываются на бумажную или пластиковую трубку, которая надевается на цангу. Трубка предназначена для облегчения съема и дальнейшей обработки образующихся заготовок. Скорость вращения цанги – ключевой параметр для окончательного определения диаметра волокна. Другой очень важной частью машины является траверс. Траверс размещает отдельные пряди на цанговом патроне таким образом, чтобы материал равномерно нарастал, а пряди можно было легко размотать после сушки.

Полипропилен, его сополимеры и ПП композиты. Часть 47

Конструкция и рабочие параметры траверса имеют решающее значение для продукта, особенно эффективность разделения прядей и изменение размеров. Поскольку все системы размеров основаны на воде, влажные материалы содержат около 10–20% воды. Затем они проходят процесс сушки для удаления воды и, во многих случаях, для отверждения клеящего вещества. Обычно используется духовка с горячим воздухом, работающая при температуре до 150 °C. Профиль и продолжительность температуры сушки зависят от используемого размера и требований к продукту. Время высыхания обычно достаточно велико и составляет примерно 15 часов. Диэлектрическая сушка является альтернативой сушке горячим воздухом. Преимущество первого – более короткое время сушки и более равномерное высыхание. После сушки можно получить множество различных форм изделий из стекловолокна. Прямой продукт, то есть готовые высушенные волокна также предлагается к продаже. Основные рынки прямой нити – это намотка, пултрузия и тканые материалы. Когда прямые нити имеют размер, совместимый с термопластами, они продаются производителям термопластов, армирующих свои материалы длинными стекловолокнами. Более подробная информация об этом процессе обсуждается дальше. Собранные волокна требуют дополнительных работ по обработке.

Полипропилен, его сополимеры и ПП композиты. Часть 47

В зоне производства стеклянные нити из рядов стягиваются вместе другим намоточным устройством. Таким образом, каждый собранный кусок содержит несколько прядей, до 100 или более. Конечный счет зависит от выхода и количества трещин в формируемом куске. Собранные волокна используются на рынке формования прессованием и на рынке открытых форм. В последнем преобладает процесс распыления. Примером процесса закрытого формования являются листовые формовочные смеси (SMC). По иронии судьбы, производство армированных термопластов началось с подачи собранных нитей в экструдер. В конце 1960-х - начале 1970-х годов производители термопластов в развитых странах перешли от готовых к рубленым нитям. Именно такое рубленое стекловолокно и используется сегодня в качестве промежуточного слоя в армированных трубах, при этом оно сплавляется с полипропиленом, в результате чего получается гомогенное изделие, в отличие, например, от алюминиевого армирования, при котором даже наличие клея не спасает трубы от последующего расслоения под действием горячей воды. Но вернемся к процессам производства и обработки стекловолокна.

Измельчение непрерывных стекловолокон после образования готовых намоток происходит при вторичной обработке. Опять же, стеклянные пряди из рядов вытягивают измельчителем. Нарезанная длина варьируется от примерно 0,3 и до 2,5 см. Для термопластичных смол производится нарезка 0,3 до 0,6 см. Совсем недавно один производитель стекла также представил длину резки 4 мм. Для термореактивных смол длина волокон 0,6 и 1,2 см более распространена при применении объемных формовочных смесей (BMC), и термопласты BMC действительно используют эти типы длины резки в процессе изготовления композитов. Важными критериями для хорошей рубленой стеклянной нити являются низкий уровень пыльности и стабильная текучесть. Рубленые стеклянные нити можно также производить прямым способом. В основном измельчитель устанавливается под втулкой. После того, как стекловолокно покрывают клеем, оно втягивается непосредственно в измельчитель. Стекловолокно собирают, пока оно еще влажное. Этот вид продукции продается для изготовления кровельного мата или гипса. Единственным исключением является процесс Taffen для изготовления штампованного листа из термопласта. Для этих рыночных применений приемлемы волокна большого диаметра от 13 до 17 мкм по сравнению с обычными 10–13 мкм для термопластов, армированных короткими волокнами. В этих условиях процесс прямой резки может осуществляться эффективно и рентабельно.

Полипропилен, его сополимеры и ПП композиты. Часть 47

Формовочные куски или собранные пряди можно также нарезать, чтобы получился кусок из рубленых прядей. В этом случае нарезанная длина намного больше и составляет уже от 2,5 до 10 см. После того, как кусок сформирован, наносится связующее, чтобы обеспечить прочность при работе. Содержание связующего может достигать 6% от веса стекломата. Обычно стекломат из рубленых прядей применяется в процессе открытой формы. Одно из уникальных применений — изготовление недорогих печатных плат путем непрерывного процесса ламинирования. Мат из непрерывных прядей обеспечивает гораздо более сильное армирование композитов, чем мат из рубленых прядей. Мат можно формировать прямо под втулками или из кусков. В любом случае стеклянные нити непрерывно помещаются на движущийся конвейер в произвольном порядке. Применяется дополнительное связующее, как в случае мата из рубленых прядей. Продукт широко используется в реакционном литье под давлением (RIM). Штампованный лист Azdel изготавливается с помощью этого процесса. Отходы или первичные волокна можно измельчить до соотношения сторон менее 20:1. Молотые волокна широко используются в качестве армирующих наполнителей. Схемы производства стекловолокна для различных форм продукции, упомянутых здесь, широко известны, и их можно найти в специальной литературе по стекловолокнам. Мы же идём дальше и в следующей части поговорим о будущем этой индустрии.

Полипропилен, его сополимеры и ПП композиты. Часть 47

Для получения более полной информации, надо обратиться к нашим специалистам по телефону
+7 (495) 268-0242, или почте info@nomitech.ru, они окажут помощь в подборе необходимого оборудования, которое будет соответствовать вашим требованиям как в части технических характеристик, так и в ценовом плане.

комментарии
Комментариев нет

Прежде, чем Вы сможете добавить свой комментарий, он будет проверен администратором.
вернуться назад